如今这个电火小孔加工机床都是经过410厂几年攻关才拿来的东西，上哪去找更先的设备去？

钟世宏看向了另外一位工程师。

而且，铰刀毕竟是要旋转的，没办法用度但很脆的材料制造，否则很容易就把自己给崩飞了。

这也是他们此前一直没发现这个问题的一个客观因素。

联系不上编辑，174再说吧，大容就是通过测试发现了重层的存在，顺便让主角脑风暴了一有关大飞机生产的布局问题

“另外，涡叶片本就是对形变要求很的薄件，机械铰孔过程难度很大而且效率很低，每片产品上光气孔就有上百个，如果对每个小孔都一遍，恐怕没有100-200个工时本打不住，算来一台发动机大概得用……两个月时间。”

首先是必须有一度足够的东西，这样才能把重层给去掉，据刚才的讨论结果，钢制铰刀并不能满足这一要求。

似乎……这个过程跟漱，或者说洗牙有类似？

加工领域的革命（国庆快乐！）

从会议开始就坐在钟世宏旁边的常浩南一直没有开。

03的孔径（牙）对于铰刀（牙签）来说是一个难以理的大小，并且孔的微结构也对铰孔过程很不友好。

对方轻轻咳嗽了两声，然后说：

讨论度一时间陷了停滞。

制造业有时候就是这样，牵一发而动全，看着原理很简单的事，想要落实在生产端，往往需要很时间的努力才能突破。

晚餐吃的芽炒，有牙……

“我刚刚看了电显微镜的检测结果，目前的02铰刀只能清除小孔的刺和残渣，从重层的金相结构判断，它的度很，没办法通过机械铰孔手段完全去除。”

：

……

那是不是可以考虑用……

不对，考虑用掺杂了度磨料的来对重层行去除呢？

就像牙签在使用过程中很容易折断一样。

最后是加工效率得足够，最好能够同时理一个叶片上的几百个气孔，而不是一个一个来。

“涡叶片的材料加工难度本来就，减小电度虽然能缓解重熔问题，但会影响到开孔的度和位置，现在8个安培的电，已经是我们工段经过测试之后，确定能维持加工质量的最小电了。”

抓住这个转瞬即逝的思路之后，常浩南顿时觉到，路走宽了。

“既然没办法在加工过程中减小重层厚度，那就只能考虑后理工序了。”

一时间也摸不到思路的常浩南几乎是无意识地拿起面前的杯，喝了一大。

而就在这个时候，一灵光突然闪过脑海。

其次是这个过程不能对叶片本造成损伤，装夹过程最好足够简单。

他没有继续说去，但结论已经非常明显了。

他在面前的笔记本上把目前的几个主要难题一一列举了来。

“至于缩短脉冲宽度，那不是我们能控制的，需要更换更好、更密的电极，夹装设备也要更换……”

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孔加工本来就是机械制造过程的老大难问题，而涡叶片由于其特殊的工作环境，对于生产制造的要求更加苛刻，气孔数量大直径小，很多常用的抛光手段都没办法使用。

实际上，以410厂自己的技术实力，甚至连给重层厚度检测都不到。