“嘶~”

答案的关键是……模块化设计！”

这意味着大幅缩短工厂的占地面积需求，释放更多资源用于扩大生产规模。

超的产业链集群，所产生的边际效益是递减的。

车辆的前后分、车、底盘、电池模块等被当作单独的积木块来理，直到最后的总装阶段。

没想到在阶智驾件之后，豆新能源又用其颠覆的件设计，再一次震撼世界！

经过验证，我们的新程在成本和时间方面，要远远优于传统的汽车线。

也就是通过一压铸将各个主要组件度集成化，分散到不同企业行制造，再行模块的独立组装。

相比于传统工艺需要上百工序才能完成的车件，一化压铸仅用一工序就能达到相同的效果。

这概念并不是豆首创。

然而就投资和效率而言，这集中式的造车方式已经渐渐的不能适应如今越发快速的产品迭代速度，还会形成整的产业僵化。

同时大大减少了人工、设备和时间投，成本也随之骤降！

这座工厂每年生产84万辆汽车，总共有110个生产车间和6000个工业机人，大约有72万名工人在这里工作，甚至拥有自己的发电厂和庞大的公路铁路网。

而近年来，已经有不少人注意到了这设计在汽车产业链的未来应用前景。

前工业时代造就的奇迹，终将被后工业时代所淘汰。

如果你去过德意志的沃尔斯堡的大众汽车厂，就会被汽车产业的庞大产业链所震撼。

这么多车型一起上市，豆新能源的产线应付的过来吗？”

不少同行的汽车友商都忍不住从椅上站了起来，脸上难掩震惊。

模块化的设计，不仅减少了八豆系列车型对新产线的庞大资源和占地需求，提了生产效率。

“是啊，虽然是听说豆新能源最近在大肆扩充新产线，但是也不足以一应付这么多车型的上市啊……”

最后由豆的汽车产线将这些大型模块搭积木一样拼装成整车。

“或许有人会问，我们一拿这么多车型，怎么生产呢？

闪光灯更是一刻不停的闪烁。

“……”

在二战后期，德意志模块化的军工设计就现它在提制造效率和降低制造成本方面的大优势，首次应用于战舰制造。

这样一来，我们就将复杂的程压缩成几个关键步骤，相当于将汽车线拆分成多个独立线。

而汽车供应链，几乎涉及到整个工业系的方方面面，所谓牵一发而动全，其中的利益牵扯实在太大。

台响起一阵阵的凉气声。

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没想到如今，居然被一家新能源汽车厂商率先应用在新车制造上！

大屏幕上开始展示各车型的三维解构图，画面中，各零件被一一组装成一个个小组件，再到大组件，再到整汽车……

占地650万平方米的型厂房集群，相当于三个纳哥公国面积的总和。

零件一化压铸，典型代表便是特斯拉的豆系列车型。

得益于极致的优化设计，八豆系列虽然是8款车型，但是其中80的零件都是通用的……

“与传统汽车线的造车方式不同，我们的八豆系列采用了大量的一压铸和模块化零件设计。

而相比已经引起广泛重视的一化压铸技术，更为关键的“模块化设计”则更加让人惊艳。

比如我们的八豆系列，可以据用的实际需求，替换某些模块，使之成为一款为客量定制的私人定制车型……”

同时产品线还可以行快速迭代，灵活应对市场需求。

面对底窃窃私语的质疑声，鲍总笑了笑，打开了另一个ppt。

只不过这样的设计，意味着需要彻底打破原有的供应链系。

因此躺在功劳簿上，被传统供应链裹挟的传统汽车厂商并没有动力，去这吃力不讨好的颠覆创新。

模块化设计带来的优势是显而易见的。

后续更是被苏联模仿，大量应用于坦克和枪械制造。

一化压铸，80的零件通用，搭积木一样模块化总装，加上私人订制……